Fallstudien
Durch die breite Diversifizierung unseres Maschinenparks wird jede Anlage für eine bestimmte, spezifische Art der Produktion eingesetzt, was die Zeit der Maschinenstunden reduziert und die anfallenden Kosten rentabler werden lässt.
Fall 1
Der Herstellungsprozess dieses Werkstücks besteht aus der Fertigung von Teilen aus stark kohlenstoffhaltigem Stahl mit anschließender Härtung und Phosphatierung.
Aufgrund der ursprünglichen Geometrie des Werkstücks verhakten sich die Teile untereinander und bildeten sozusagen große Trauben, wodurch ihre Handhabung in den darauffolgenden Arbeitsgängen stark beeinträchtigt wurde.
Da die Teile noch nicht gehärtet waren, verformten sie sich außerdem gerade durch dieses Ineinander-Verhaken recht leicht.
In Zusammenarbeit mit dem Kunden wurde die Form des Werkstücks geändert und das Problem ohne Funktionsverlust für das Werkstück gelöst.
Somit konnte ein stabilerer Fertigungsprozess und damit eine höhere Produktqualität erreicht werden.
Fall 2
Anfänglich stellte unser Kunde diese Teile in einem einzigen mechanisierten Arbeitsschritt her. Diese Herstellungsverfahren sind viel teurer als ein Stahlband-Stanzverfahren.
Mit kleinen Veränderungen an der Geometrie eines Teiles und unter Beibehaltung seiner Funktionalität konnten wir das Teil durch ein Metallstanzverfahren fertigen.
Dies brachte für unseren Kunden eine erhebliche Reduzierung der Fertigungskosten dieser Teile mit sich.
Fall 3
Unser Kunde ist auf eine Reduzierung der Kosten bei der Fertigung von Kontakten angewiesen, die bisher aus verzinntem Messing in 0,5 mm Stärke hergestellt wurden.
Der erforderte Kontakt konnte in einer Stärke von 0,4 mm hergestellt werden.
Dies brachte für unseren Kunden eine erhebliche Reduzierung der Fertigungskosten dieser Teile mit sich.
Fall 4
Unser Kunde benötigte eine Leistungssteigerung eines seiner Produkte.
Es handelte sich dabei um eine elektrische Anschlussklemme. Einer der wichtigsten Aspekte dieses Teils ist das Anzugsdrehmoment, dem die Klemme bei einem Test standzuhalten hat, wobei hier eine Schraube in jene Klemme eingedreht wird.
Der ursprüngliche Wert des Anzugsdrehmoments für dieses Teil lag bei 5 Nm, unser Kunde jedoch musste diesen Wert auf 12 Nm steigern.
Wir arbeiteten mit dem Kunden und seiner in Indien befindlichen Konstruktionsanlage zusammen, um eine neue Gestaltung des Produktes zu erarbeiten, damit dieses dem erhöhten Anzugsdrehmoment standhalten konnte.
Wir mussten dabei Formen, Materialien, Bearbeitungsschritte, usw. verändern; dies alles in technischer Zusammenarbeit mit unserem Kunden.
Produkt, das die Erwartungen unseres Kunden erfüllte.
