Casos Prácticos
La diversificación de la maquinaria hace posible la utilización de cada una de ellas para un tipo de producción específica y así rentabilizar costes y reducir tiempo.
Caso 1. Rediseño para evitar problemas de uniones entre piezas
Se trata de una pieza cuyo proceso de fabricación consiste el la producción de piezas en material con alto contenido en carbono, a la que se realiza un posterior tratamiento de temple + revenido y fosfatado final.
Debido a la geometría original de la pieza, tras el proceso de producción las piezas se enganchaban unas con otras, formando grandes “racimos” de piezas que impedían la correcta manipulación en los procesos posteriores.
Además, como el siguiente proceso era un templado y por tanto las piezas aún no tenían una dureza suficiente, se deformaban muy fácilmente al engancharse unas con otras.
Conjuntamente con el cliente se realizó un rediseño de la pieza de manera que se evitó el problema manteniendo la funcionalidad de la pieza.
Gracias a ello se consiguió un proceso más estable y por tanto un producto de mayor calidad.
Caso 2. Cambio tecnologico: de una pieza mecanizada a una pieza troquelada. Estampacion del material de 2,05 mm a 0,9 mm y de 2,05 mm a 2,85 mm.
Inicialmente nuestro cliente realizaba estas piezas por un proceso de mecanizado unitario. Estos procesos de fabricación son mucho más caros que un proceso de estampación de fleje.
Realizando pequeñas modificaciones en la geometría de la pieza y manteniendo su funcionalidad, conseguimos realizar esta pieza mediante un proceso de estampación metálica.
Gracias a ello nuestro cliente consiguió un ahorro considerable en el coste de estas piezas.
Caso 3. Reduccion de aprox 30% de material, garantizando las mismas propiedades de fuerza sobre el pin de conexion y sin perder conductividad.
Nuestro cliente demandaba un ahorro económico en este tipo de contactos que por defecto se realizaban en latón preestañado de espesor 0,5mm.
Se consiguió fabricar el contacto que demandaba el cliente con espesor 0,4mm.
Gracias a ello nuestro cliente consiguió un ahorro considerable en el coste de estas piezas.
Caso 4. Cambio tecnologico en la fabricacion de un terminal de conexión, manteniendo un par de apriete de 13,5 N.m y proporcionando una disminucion en coste de mas del 50%.
Nuestro cliente tenía la necesidad de mejorar las prestaciones de unos de sus productos.
Se trataba de un borne eléctrico. En estas piezas, unos de los aspectos más importantes es el par de apriete que soporta el borne al realizar un ensayo en el cual se aprieta un tornillo sobre él.
El valor estandard para la pieza era de 5Nm pero nuestro cliente necesitaba aumentarlo hasta 12 Nm.
Trabajamos con el cliente y su planta de diseño en la India para rediseñar el producto de manera que soportara este aumento en el par de apriete.
Para ello cambiamos geometrías, materiales, tratamientos,etc... todo esto realizando un trabajo de co-ingeniería con nuestro cliente.
Finalmente se consiguió un producto que respondía a las expectativas de nuestro cliente.
